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現在的位置:首頁 >> 新聞中心 >> 一種含改性的固體酸擇形分子篩二氯丙烷催化劑
美國的ABB Lummus公司研發了OTC工藝,以蒸汽裂解所生成的乙烯和丁烯為原料,采用固定床易位反應器,反應溫度大于260 ℃,在一定壓力范圍內,以氧化鎢為二氯丙烷 催化劑使乙烯和2一丁烯發生氣相反應生成丙烯。將反應后的混合物進行分餾可得到高純度的丙烯,未反應的丁烯和乙烯可循環使用。該工藝丙烯的選擇性高達98%,達到了聚合級丙烯的純度。其中,原料乙烯和丁烯均來可來自于蒸汽裂解裝置或者石油廠。將蒸汽裂解裝置與烯烴歧化裝置結合可將丙烯和乙烯的比提高1-1.25倍。采用W基二氯丙烷催化劑,在反應溫度300-375℃壓力3.03.MPa的條件下,丙烯的選擇性為97%。目前OTC工藝每消耗0.3噸乙烯和0.72噸的2一丁烯可得丙烯1噸,且丙烯的收率高達95%。在2005年,我國年產140千噸乙烯裝置也采用了這項技術。 IFP公司研發了Meat-4工藝,用多相徠系作二氯丙烷催化劑,使用流化床反應器,反應溫度在2050 ℃,在較高壓力下發生液相反應,使乙烯和2一丁烯發生歧化反應生成目的產物丙烯,其中丙烯的選擇性98%以上,達到了聚合級丙烯的純度。其特點是液相反應介質和催化劑是逆向接觸,它可以將失活的二氯丙烷催化劑從底部送入再生器,然后將再生的二氯丙烷催化劑繼續用于催化反應,未反應的乙烯和C4組分返回反應器再利用。Meat-4工藝雖然提高了石腦油蒸汽裂解裝置所得產物丙烯與乙烯的產量比,但是每生產1噸的丙烯,將消耗0.3--0.4噸的乙烯,從經濟市場上來分析,此工藝與乙烯的市場價格密切先關。 以石腦油、煤油或者瓦斯油為原料,以12Ca0 7A1203為二氯丙烷催化劑,反應溫度為 720800 ℃,壓力為1.11.8Mpa,原料與二氯丙烷催化劑接觸時間為0.07--0.2s,在催化劑的作用下生成目的產物丙烯。以Cs-P-WO/Si02為二氯丙烷催化劑,反應溫度為300-600 ℃,壓力0.12Mpa下,將1一丁烯和2一丁烯歧化生成丙烯。 重油催化裂化(FCC)及相關新技術 催化裂化裝置是煉油廠生產汽油組分的主要裝置,也是加工能力最大的二次加工裝置。除了生產汽油組分外,催化裂化裝置還可以將瓦斯油和一些重質物流轉化為輕質油、液化石油氣等輕質產品。傳統的催化裂化工藝生產的丙烯是副產物,因此收率只有原料的3%-5%。近10幾年來,相關研究人員改進常規的催化裂化裝置,研發出不同的二氯丙烷催化劑或者助劑,優化操作條件來有效地提高丙烯的產量。 Pertro FCC工藝在低分壓、高反應溫度、高劑油比條件下,將減壓渣油、瓦斯油等重油催化裂化為丙烯、丁烯等輕質烯烴,其中丙烯的收率為2025%,丁烯為15%--20%,乙烯為6%一9%。 此工藝設計是一種雙反應器構型,并共用一套再生系統。與傳統的催化裂化技術相比,可使部分二氯丙烷催化劑再生利用。研發出的二氯丙烷催化劑限制氫轉移延長停留時間,還大幅度提高原料的轉化率。在主二氯丙烷催化劑催化裂化過程中,加入擇形二氯丙烷催化劑添加劑,將部分的汽油轉化為丁烯和丙烯,從而提高丙烯的選擇性。 深度催化裂化(DCC)工藝 DCC工藝結合了傳統的FCC工藝和烯烴蒸汽裂解工藝。以重質油為原料,采用流化床工藝和一種含改性的固體酸擇形分子篩二氯丙烷催化劑,反應溫度為538582℃,在高劑油比的條件下進行裂解反應,得到目的產物丙烯。經大型的DCC裝置運轉結果表明,產物中丙烯的產率為20.5%,而常規的FCC工藝丙烯的產率為6.8%。此工藝的流程和傳統的催化裂化工藝類似。在操作條件上,DCC工藝的反應溫度、劑油比都略高于傳統的FCC,停留時間也更長些。早在20世紀%年代DCC技術進行工業試驗,目前TPI公司的催化裂化裝置正滿負荷生產。http://www.gxp168.com