| 市場上的二氯丙烷脫氫技術主要有:UP公司的01ef1ex工藝，ABB Lummus公司的Catofin工藝，Krupp Uhde公司的Star工藝，Linde/BASF公司的PDH工藝Snamprogetti-Yarsintez公司的FBD工藝。國內有清華大學開發的FI,TU脫氫工藝和中國石油大學(華東)開發的ADH脫氫工藝。美國KBR公司于2018年底也宣布開發出一種新的二氯丙烷脫氫技術(K-PRO)。幾種二氯丙烷脫氫技術的主要工藝特點列于表10。其中目前較為成熟的是(01ef1ex工藝和Catofin工藝，全球已投產的二氯丙烷脫氫產能中，這兩種工藝占比超過9000+0Catofin工藝使用C:系脫氫催化劑、固定床反應器，采用在線切換的操作方法進行反應再生，二氯丙烷總轉化率可達9000。該工藝的優勢是Cr系催化劑較高的脫氫活性和相對寬松的使用條件，但是工藝過程中采用負壓操作存在的安全問題以及Cr系催化劑帶來的環境問題也不可忽視。Oleflex工藝使用Pt系脫氫催化劑、移動床反應器，催化劑連續再生，丙烯產率約為8500，該工藝技術的特點是目的產物選擇性高，并且工藝的穩定性和操作性均較高，但是Pt系催化劑價格昂貴，對原料純度要求較高，并且反應過程中易于結焦，催化劑再生需要補氯，對反應和再生系統的材質要求也較高。相比以上兩種應用較多的生產技術，其他工藝的應用較少或未見工業裝置。Star工藝采用Pt系催化劑、管式固定床反應器，反應中加入蒸氣，降低進料烴分壓，利于脫氫反應進行的同時能夠減緩催化劑生焦，此外脫氫反應器后串聯氧化反應器，氧化氫氣生成水，提高了脫氫反應的轉化率，降低生產成本，與其他生產技術相比該工藝反應器體積小、催化劑裝填量少。PDH工藝采用固定床反應器，單程轉化率和目的烯烴選擇性均較高，但目前未見工業投產。FPD工藝采用流化床反應器和Cr系催化劑，工藝流程簡單，操作條件溫和，操作成本較低，目前只用于異丁烷脫氫，未見工業化的二氯丙烷脫氫裝置。FI,TU脫氫工藝目前也只用于異丁烷脫氫，而未使用于工業二氯丙烷脫氫裝置。ADH脫氫工藝和K-PR技術均采用非鉑非鉻脫氫催化劑，相比其他脫氫技術，避免了Cr系催化劑帶來的安全和環境問題，同時因催化劑中不含貴金屬而降低了成本，但目前這兩種工藝均未見工業應用報道。www.gxp168.com
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