| 進料位置的影響由圖3-15可以看出，隨著進料位置的下降，冷卻水和蒸汽用量先減小后增大，在第6塊板到第18塊板之間進料時變化較小，在第10塊板到第14塊板之間進料時，冷卻水和蒸汽用量達到最小，此時回流比為0.2，取脫重塔第10塊板進料為宜。通過模擬分析考察了在得到99.85%二氯丙烷的條件下，采出量、塔理論板數和進料位置對回流比(能耗)和二氯丙烷收率的影響，得到較適宜條件:白料處理量為1000 kgh-1，進料壓力為2bar，進料溫度為25 ℃時，脫輕塔板數為30,第20塊板進料，塔頂采出量為40 kgh-1,塔頂冷凝溫度為30℃，回流比為6,脫重塔板數為20，第10塊板進料，塔底采出量為25 kgh-1，回流比為1/5，模擬結果:二氯丙烷產品的流量為935 kgh-1，濃度為99.85%，回收率為96.58%。雙塔適宜操作參數如下:計算獲利=產品總價一白料總價一蒸汽總價一冷卻水總價=7480一4000一54.2一21.94=3403.86元/(ht)由此可以看出，經優化模擬之后，二氯丙烷回收率明顯提高，而且耗能減少，提純后得到二氯丙烷的利潤遠高于直接出售白料，大大提高了副產物白料的經濟效益。提出了三種副產物黃料的高值化回收再利用工藝，需分別對三種工藝進行模擬計算，通過經濟效益分析，從而得到黃料高值化利用的工藝。并對該工藝進行優化模擬，得到適宜的操作條件。
影響分離效果的主要操作參數有塔板數、進料位置、回流比和塔頂(塔釜)采出量等。在進料量為1000kgh-1，壓力為2bar，進料溫度為25 ℃，組成(質量分數)為環氧丙烷1.077%、丙醛3.833%、丙酮1.393%、二氯丙烷69.108%、環氧氯丙烷6.21%, 2一甲基2一戊烯醛1.866%, 2-氯丙醇0.386%,1-氯2一丙醇0. 607% ,三氯丙烷1.023%、二氯異丙醚13.369%、丙二醇單烯丙基醚0.789%以及水0.50%的情況下，對影響分離系統的因素進行模擬計算得到較適宜工藝參數。1)塔板數的影響改變塔板數考察對輕組分回收的影響，如圖3-16所示。由圖可以看出，塔板數的改變對輕組分的回收率、冷卻水用量和蒸汽用量影響都不大，而板數越多，設備投入越大。所以，塔板數取10為宜。www.gxp168.com |
