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    方案3采用混合冷劑制冷+膨脹機制冷+干氣回流工藝。原料氣經(jīng)過預(yù)冷后進人低溫分離器，一部分氣相經(jīng)膨脹機膨脹端后進人脫甲烷塔上部，另一部分氣相再次進人冷箱冷凝為液相后節(jié)流進人脫甲烷塔上部，低溫分離器底部液相進人脫甲烷塔中部。脫甲烷塔頂氣相依次經(jīng)過冷箱復(fù)熱，膨脹機增壓端增壓，壓縮機增壓后外輸。取一部分外輸干氣經(jīng)冷箱冷凝后節(jié)流進人脫甲烷塔頂部。脫甲烷塔底液相經(jīng)冷箱回收冷量后進人脫二氯乙烷塔。脫二氯乙烷塔頂氣相經(jīng)過脫二氯乙烷塔冷凝器部分冷凝后進人回流罐氣液分離，液相回流，氣相作為粗二氯乙烷氣產(chǎn)品。脫二氯乙烷塔底液相進人脫丁烷塔，精餾獲得液化石油氣產(chǎn)品和穩(wěn)定輕烴產(chǎn)品。采用混合冷劑為冷箱提供冷量，脫甲烷塔設(shè)置側(cè)抽，回收冷量。脫二氯乙烷塔塔頂冷凝器采用獨立丙烷制冷循環(huán)提供冷量。方案3工藝流程見圖3}
    從表3可以看出，三種工藝方案中二氯乙烷回收率都達到90%以上。方案1采用J-T閥制冷，具有流程簡單、裝置緊湊的特點，計算二氯乙烷回收率91. 06%。方案2在方案1基礎(chǔ)上增加了膨脹機制冷，計算二氯乙烷回收率95. 25%，采用膨脹機不僅通過增壓端回收部分能量，而且天然氣通過膨脹端膨脹過程為等嫡過程，比J-T閥制冷效率高，出日溫度更低。對比壓縮機軸功率和冷劑壓縮機軸功率，方案2分別比方案1降低了210 kW和103kW，能耗明顯降低。方案3在方案2基礎(chǔ)上增加了外輸氣回流，提高了二氯乙烷產(chǎn)量，計算二氯乙烷回收率98. 21。干氣回流流程增加了二氯乙烷收率，但是也增加了能耗，壓縮機軸功率和冷劑壓縮機軸功率分別比方案2增加了103kW和396 kW。粗二氯乙烷氣產(chǎn)品單位能耗主要考慮電耗和導(dǎo)熱油消耗，從表3可以看出方案2單位能耗最低。由于方案2具有能耗低，二氯乙烷回收率較高的特點，因此本文采用方案2回收二氯乙烷。www.gxp168.com